16、单钩起重量最大的桥式起重机--三峡工程关键设备
太重集团总共为三峡工程设计制造了6台世界最大1200吨桥式起重机，担负着三峡电站多台巨型水轮发电机组等关键设备的安装、运行维护和检修的吊装任务。两台1200吨吊机配合，就能起吊世界最大的，直径接近20米，高度超过3米，重达2000吨的巨型水轮机转子。
太重集团生产的桥式起重机的起重能力达到1200吨，跨度为33．6米，是世界上目前水电站建设中运用的，起重量最大、跨度最大的桥式起重机。起重机的桥架为三梁式结构，主要由桥架、大车运行结构、1200吨主小车、125吨副小车、吊具、司机室、电缆滑线及电器控制部分组成。是目前世界上厂房桥式起重机中扬程最高、调速性能最优越、安全措施和检测手段最齐全、自动化程度最高、控制技术最先进的。整体技术达到国际领先水平。三峡1200吨桥机荣获国家科技进步二等奖。
在三峡工程中，每台发电机组都重约7000吨，发电机转子单件重达2200吨，用一台1200吨桥式起重机都无法调运，必须由两台相同的起重机将发电机转子“抬”到厂房里。
目前，太重起重机产品不仅囊括了全部品种系列的冶金铸造起重机，而且在水电、火电、核电、造船、铁路、军工等各个重大领域有重要地位。不仅是国内最大的起重机生产基地，而且从品种、数量及规模上已经一跃而成为当今世界上最大的起重机设计研发制造基地。
17、世界最大铲斗式挖掘机--WK-55矿用挖掘机
这是一个机械巨无霸，相当于7层楼高 ，机斗容为58。5立方米，体型庞大，重约1100吨，一铲可装起104吨的矿物。几铲就可以装满像CAT 797这种巨型卡车。年产量可达1200万立方米。动力(输入)为高压交流电，有2台铲斗提升电机，1台回转电机和1台行走电机。是太原重工生产的大型露天矿山采装设备。 这是我国3000万吨级以上大型露天矿成套设备中的关键设备，具有完全自主知识产权，可满足世界上所有露天矿山的采掘条件，可适用三千万吨级的大型露天矿、铁矿、有色金属矿的剥离和采装作业。目前在中煤集团平朔分公司露天煤矿服役。
大型矿用挖掘机是《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》支持重点发展的16个关键领域范围。 太重集团大型矿用挖掘机的主机价格只有进口产品的70％左右，运行费用也只有进口设备的一半。
目前，全球能够独立研制大型矿用挖掘机的企业只有中国太重、美国ＰＨ公司和美国Ｂ－Ｅ公司等3家。
18、世界最大海上浮式生产储油船――中海油海洋石油117号30万吨FPSO
"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32。5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于 24层楼高，满载吃水20．8米。船上建有容纳140人作息的上层建筑及直升飞机平台。 这艘FPSO是全球第四艘30万吨级的FPSO，我国在ＦＰＳＯ的设计与建造领域已位居世界先进行列。
该船设计寿命25年，通过安装在船艏的软刚臂单点系泊装置，长期系泊于固定海域，25年不脱卸，船上配备了先进的中央控制系统，可抵御百年一遇的海况。它由原油处理工艺设施、兼顾海上采油平台的公用系统、外输油系统、储油舱区、海上生活区和单点系泊装置等组成，自重逾9万吨。
“海洋石油117”号目前服役于我国渤海海域蓬莱19－3油田二期，成为此油田最大的油水气处理加工中心，日加工量达19万桶合格原油，储油量为200万桶（3万吨）。
19、世界最大单臂起重船――上海振华港机7500吨级起吊船
上海振华港机建造的7500吨级起吊船，是目前世界最大的单臂起吊船。可用于海上起重、建桥、铺管、打捞等多种用途，起重量达到7500吨，超过艾菲尔铁塔7000余吨的重量。 船总长239米，型宽50米，型深20。4米，最大起重能力7500吨。它既可以将吊具深入水下150米，又可以将重物提升到水上125米。起重臂可以放倒或旋转。顶点最高130米，相当于40多层楼高，整个浮吊船可同时容纳300人食宿作业，并设有直升机停机坪，自航速度达到11节。
海上巨型浮吊是海上油气田开采等海上工程的基本装备。长期以来，500吨以上的浮吊都由发达国家制造。在中国制造成功之前，世界上7000吨以上的浮吊只有3台，最重的为7100吨。 如今，振华在大型集装箱机械领域占有世界80%以上的市场份额。自1998年起，振华港机的产品已经连续13年位居全球市场占有率之首。
目前中国正在建造两万吨级的巨型起吊船，主要用于海洋钻井平台运输。
20、 世界最大浮船坞――30万吨级“中海峨眉山”浮船坞
“中海峨眉山”型深28米，相当于10层楼高；总长410米，型宽82米，比4个足球场还要大；举力8。5万吨，耗用钢材超过4万吨，采用了超大排量的进排水泵、阀门遥控等先进技术，实现中央控制室遥控操作，结构合理，自动化程度高。可承修1万标准箱以上的集装箱船和30万吨级的以上的大船。目前世界上目前全世界所有最大的油船和散货船以及军舰，包括航母，‘中海峨眉山’都有能力承修。
“中海峨眉山”浮船坞由上海船舶研究设计院负责总体设计，由中海工业有限公司自行建造，具有完全的自主知识产权。
21、世界首创新型五轴混联机床――XNZ2430大型龙门式五轴联动混联机床
齐二机床集团自主研发的、具有完全自主知识产权的世界首台XNZ2430重型龙门式五轴混联机床是齐二机床承担的国家863项目，是国家“高、精、尖”重大数控装备关键技术研制项目。
并联机床，也被称为虚拟轴机床或并联运动学机器，是并联机器人技术和现代数控机床技术结合的产物，同时兼顾了机床和机器人的诸多特性， 被称为21世纪的新型加工设备。有模块化程度高、刚性高，运动部件重量轻、加速度大、加工精度高等优点，可实现多坐标联动数控加工。它特别适用于加工带有复杂曲面形状的较大、较长类零件和叶片类零件，适用于国防、军工、航空航天、发电设备、模具制造等行业加工三维空间曲面的关键精密零件。
齐二机研制的大型龙门式五轴混联机床已经用于哈尔滨电机厂有限责任公司的三峡混流式水轮机叶片加工，并将推广应用到其他螺旋桨和叶片加工。
此外，齐二机研制的SKCR165/1200型数控纤维缠绕机，是打破西方国家技术封锁的替代进口的高端产品。这台数控纤维缠绕机为五坐标控制、四坐标联动的树脂基复合材料，缠绕成型构件的大型数控专机。该机包括五坐标控制四坐标联动的缠绕轨迹控制系统、张力自动控制系统、温度自动控制系统和质量保证系统，可实现圆筒、圆锥、球、双曲面回转体、组合体回转体等构件缠绕，也可以进行矩形截面、多项式等多维复杂曲面和组合体形状结构件缠绕。如火箭发动机壳体、各种战略导弹弹体、卫星结构件、水处理设备、天然气储罐、医疗防火用压力容器等等。 具有完全自主知识产权的XNZ2430新型大型龙门式五轴联动混联机床和SKCR165/1200型数控纤维缠绕机的成功研制，成功打破了西方的技术封锁，为我国的国防工业发展提供了强大技术和装备保障。
22、世界第二条激光冲击强化生产线――中国航空制造技术重大突破
西安天瑞达光电技术发展有限公司和陕西蓝鹰航空电器有限公司共同承建的中国第一条激光冲击强化生产线，使中国成为继美国之后世界上第二个可实现该项技术工业化应用的国家。 激光冲击强化技术是利用强激光束产生的等离子冲击波，提高金属材料的抗疲劳、耐磨损和抗腐蚀能力的一种高新技术。它与现有的冷挤压、喷丸等金融材料表面强化手段相比，具有非接触、无热影响区、可控性强以及强化效果显著等突出优点。
激光冲击强化技术在美国航空装备制造与维修以及其他装备制造业正得到广泛的应用。美国ＧＥ公司已经用此项技术为美国空军强化了数万件航空部件，据美国国防部估计，在美国空军现有飞机寿命期内，用激光冲击强化可节约60亿美元的维修成本。2004年，美国还为F22战斗机建设了价值2亿美元的激光冲击强化生产线。 中国激光冲击强化应用技术取得重大突破，对解决中国飞机发动机疲劳断裂问题、提高其可靠性将具有重大的意义。
（搞激光冲击强化技术这批人本人基本都认识，科大2系学生不少） 下面简单介绍一下这个技术的意义。
飞机和航空发动机结构大量采用金属材料，金属材料的主要失效形式疲劳和腐蚀均始于材料表面，所以金属材料表面的结构和性能直接影响着材料的综合性能。为此，人们采用喷丸、滚压、内挤压等多种表面强化工艺来改善金属表面性能。利用强激光诱导冲击波来强化金属表面的新技术称为激光冲击强化技术（简称 LSP），由于其表面强化效果好，自产生之日起就得到了广泛的关注和研究。1998年该技术被美国研发杂志评为全美100项最重要的先进技术之一。美国上世纪90年代后期开始的航空发动机高频疲劳研究计划中，将激光冲击强化技术列为工艺技术措施首位。2005年，研制激光冲击强化系统的MIC公司获美国国防制造最高成就奖。美国将该技术列为第四代战斗机发动机关键技术之一，足见该项技术的重大价值。
当短脉冲(几十纳秒内)的高峰值功率密度( )的激光辐射金属表面时，金属表面吸收层（涂覆层）吸收激光能量发生爆炸性汽化蒸发，产生高压(GPa)等离子体，该等离子体受到约束层的约束爆炸时产生高压冲击波，作用于金属表面并向内部传播。在材料表层形成密集、稳定的位错结构的同时，使材料表层产生应变硬化，残留很大的压应力，显著的提高材料的抗疲劳和抗应力腐蚀等性能，这就是激光冲击强化。
激光冲击强化技术和其它表面强化技术相比较，具有如下鲜明特点：（1）高压，冲击波的压力达到数GPa，乃至TPa量级，这是常规的机械加工难以达到的，例如，机械冲压的压力常在几十MPa至几百MPa之间；（2）高能，激光束单脉冲能量达到几十焦耳，峰值功率达到GW量级，在10～20ns内将光能转变成冲击波机械能，实现了能量的高效利用。并且由于激光器的重复频率只需几Hz以下，整个激光冲击系统的负荷仅仅30KW左右，是低能耗的加工方式；（3）超高应变率，冲击波作用时间仅仅几十纳秒，由于冲击波作用时间短，应变率达到 ，这比机械冲压高出10000倍，比爆炸成形高出100倍。
激光冲击强化技术最初开发于20世纪70年代初的美国贝尔实验室，科大钱临照教授早在60年代也提出过这方面的思想。1972年，美国巴特尔学院（Battelle Memorial Institute）的Fairand B。P。等人首次用高功率脉冲激光诱导的冲击波来改变7075铝合金的显微结构组织以提高其机械性能，从此揭开了用激光冲击强化应用研究的序幕。1978 年秋，该实验室的Ford S。C等人与美国空军实验室联合，进行激光冲击改善紧固件疲劳寿命的研究，结果表明激光冲击强化可大幅度提高紧固件的疲劳寿命。当时由于缺少可靠的、高脉冲频率的大功率激光器而未能实用化。
上世纪80年代后期，欧洲、日本、以色列等国家和地区纷纷开展了激光冲击强化技术研究。但从公开报道的资料看，到目前为止，国际上还只有美国将激光冲击强化实际应用。上世纪90年代在美国高频疲劳研究国家计划等支持下，美国利佛莫尔国家实验室和GE、MIC公司等联合深入开展了激光冲击强化技术的理论、工艺和设备的研究，使激光冲击强化技术获得了很大发展，逐步走向了实用，用于F110、F101、F414等发动机的生产和修理。其中，F110、 F101发动机在使用中发生多次风扇叶片故障，迫使F101每飞25小时和F110每天第一次飞行前要做一次能够发现0。127mm裂纹的精细检查，采用激光冲击强化解决了这一问题。
进入21世纪之后，激光冲击强化技术的应用取得了长足的进展。美国空军为提高激光冲击强化生产效率做出了很大的努力，设置了4个重要的制造技术计划 (Air Force Manufacturing Technology Programmes)，取得了许多重要进展，解决了提高激光冲击强化生产效率和可移动式生产等工业应用问题。2002年以来，美国已将激光冲击强化大规模用于航空部件的制造和修理中，例如，美国MIC公司将激光冲击强化技术用于军民用喷气发动机叶片以改善其疲劳寿命，不但提高了飞机发动机的安全可靠性，而且每月可节约飞机保养费几百万美元、节约零件更换费几百万美元。美国预计仅仅战斗机发动机叶片的处理，就能节约成本超过10亿美元。2003年，美联邦航空局（FAA）和日本亚细亚航空（JAA）将激光冲击强化批准为飞机关键件维修技术，当年这项技术即被用于波音777飞机的零部件处理。
2004年，美国激光冲击技术公司（LSP Technologies， Inc。， LSPT）与美国空军实验室开展了F/A-22上F119发动机钛合金损伤叶片激光冲击强化修复研究，对具有微裂纹、疲劳强度不够的损伤叶片，经过激光冲击处理后，疲劳强度为413。7MPa，完全满足叶片使用的设计要求379MPa，取得了巨大成功。此外，对叶片楔形根部进行激光冲击处理后，其微动疲劳寿命至少提高25倍以上。目前，激光冲击强化技术已大量用于F119-PW-100发动机整体叶盘等部件的生产。LSP公司还提出了对飞机蒙皮铆接结构强化的专利，应用可移动激光设备在飞机装配现场对铆接后的铆钉及其周围强化，效果明显。
从2005年开始美国又将激光冲击强化逐步扩大到大型汽轮机、水轮机叶片以及石油管道、汽车关键零部件等的处理。据报道仅石油管道焊缝的处理就能达到10亿美元以上的收益。
国内开展激光冲击强化研究的单位主要有中国科学技术大学、空军工程大学等单位。中国科技大学强激光技术研究所研制出了国内首台实验用的激光冲击处理机，空军工程大学与西安天瑞达光电技术有限公司等多家单位合作，对激光冲击强化技术的强化机理、关键技术、成套设备和在航空发动机上的应用工艺进行了大量研究，现已研制出适合强化高温合金、钛合金等高强度材料用的HGN-1、HGN-2型高能脉冲激光器，以及脉冲能量为25J，重复频率达到1Hz的YAG 激光器及其强化生产成套设备，制定了航空部件冲击强化工艺操作流程和质量检查规范，并在西安蓝鹰电器设备公司建立了激光冲击强化示范生产线，为该技术在航空工业上的应用上奠定了基础。目前我国激光冲击强化已经可以实现复杂曲面（如叶片）双面激光冲击强化。
目前该激光冲击强化生产线与美国基本相当，实现了系统的集成控制，对强化过程的关键参数进行实时监控，脉冲工作频率1~2Hz；研制的Nd：YAG激光器比美国同类激光器性能指标更高，用于激光冲击强化，与美国钕玻璃（Nd：Glass）激光器效果相当。
23、世界最深钻井机――12000米超深钻井机
我国首台拥有自主知识产权的12000米超深钻机――ZJ120DB钻机，在川西海相科学探索井川科1井上安装调试成功，并正式投入使用。此前，全球仅美国拥有一台12000米钻机。 川西海相科学探索井川科1井位于四川省绵竹市孝德镇，由胜利油田99101钻井队承钻。这口井原设计井深为8875米，后设计井深改为7540米，按照施工要求，二开钻至3200米后更换为12000米钻机作业。 ＺＪ120ＤＢ钻机由宝鸡石油机械有限公司研发，是国家863计划“先进钻井技术和设备”的重要课题。ＺＪ120ＤＢ钻机的研制成功，不仅意味着我国石油钻井装备取得了重大突破，对我国实现深层找油和油气稳产增产也具有重大意义。
目前全球石油、天然气的开采正呈现向陆地深层、环境恶劣区域和海洋发展的趋势，在我国探明可开采的石油资源中，很大部分埋藏在5000米以下，因此，超深井钻采装备技术成为石油开采业共同关注的课题。 12000米超深钻井机首次使用超深钻井交流变频控制系统；核心动力绞车的提升能力高达6000马力，其超大功率能让钻头穿透地球深处的各种坚硬岩层，达到12000米深处；其“心脏”泥浆泵为承压52兆帕、2200马力的高压泵；还拥有900吨承载能力的井架和底座、900吨承载能力的天车、游车、大钩和吊环、675吨承载能力达的水龙头、72吨承载能力的耐低温死绳固定器，能在-40℃～55℃的环境中工作，能在全球的任意区域使用，还能根据工况自动加减速、刹车、报警，使钻井作业的智能化水平和安全系数大大提高。
这台超深井钻机电控系统不仅创造了国内第一，同样也是世界首台陆地交流变频钻机。
24、世界最大立式车铣床――齐重数控25米数控重型双柱移动立式车铣床
型号为dmvtm2500×60/550l-nc的数控重型双柱立式车铣床总吨位超过550吨，可以加工直径为25米的大型机组部件，其技术参数，技术等级，均处于世界领先地位。适用于高速钢、硬质合金及陶瓷刀具对黑色金属、有色金属及部分非金属材料的零件进行粗、精加工，可车削内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、端面、螺纹及复杂回转型面。为当前世界最大数控重型车铣床。目前在上海长兴岛港机制造基地服役。
25米数控重型立车其技术参数，技术等级，均处于世界领先地位，目前世界上只有齐重数控公司可以生产。
25、车辆巨无霸――湘电集团220吨交流传动电动自卸车
湖南湘电集团自主研制的、拥有完全自主知识产权的220吨交流传动电动轮自卸车标志着我国大型露天矿运输设备制造业技术已达到国际领先水平，标志着国务院确定的16个重大技术装备关键领域的重大突破。 湘电集团是国内唯一的矿用电动轮自卸车生产制造单位。先后攻克了整车集成优化技术、交流变频技术、液压系统三大技术难点，实现了关键领域的重大突破。
目前正在研制320吨大型电动轮自卸车。此种产品适用于大型露天矿、大型水利工程建设。 目前中国与美国是目前世界上仅有的两个可以独立开发、制造大型电动轮自卸车的国家。
26、 巨型海上储油筒――世界首个陆造圆筒形浮动式储油生产平台
整个平台呈圆筒型，直径达66米，型深27米，能够长期独立系泊海上，具有较高的稳定性和抗风浪性。平台上建有一座炼油厂、一座输油专用的注气站、一座大型储油库，日加工原油约3万桶，储油能力可达30万桶。平台竣工后将长期系泊于挪威北海水域，从事海洋石油的生产与储存。
随着中国对海洋油气田开发的战略布局，目前中远船务、惠生重工、韩通船厂纷纷进军海洋装备制造业，主要建造海洋钻井平台、大型半潜式钻井平台和特种海洋装备。
可以预计，不远的将来，海洋钻井平台将被中国人做成白菜价。
27、世界最大船用曲轴――上海电气船用大功率低速柴油机曲轴
上海电气重工集团生产了世界上最大型号规格的12Ｋ98ＭＣ－Ｃ曲轴，全长16米，重约200吨。 曲轴作为船用发动机的关键部件，被誉为船用柴油机的心脏，大型船用曲轴要求与船舶寿命相等，终身免维护，使用期限一般在二三十年以上，占发动机总造价的三分之一。 由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，因而业内常用是否具备曲轴制造能力来代表了一个国家的造船工业水平。目前日本、韩国、捷克、西班牙等少数几个具备制造大型船用半组合式曲轴能力的国家高度垄断着国际上大型船用曲轴市场。
由于少数几个国家完全垄断了全球的曲轴，2001年以后，中国造船业常常碰到用比以前高出一两倍价格也买不到曲轴的情况。这个关键部件自造能力的缺失一直制约着我国船舶工业的发展，以致“十五”期间放弃了几百万吨的海外造船订单。
1978--1997年，中国在进口曲轴上花费高达9000多万美元。而近年来，由于曲轴价格持续飞涨，以及中国造船业对曲轴需求量的增加，每年进口曲轴的费用已经高达四五千万美元。近几年来，半组合曲轴供求矛盾更为突出，价格逐年提高，并且交货期也经常得不到保证。
曲轴是柴油发动机直接与螺旋浆轴联结而传递推进力的。是由将钢铁打制成型的锻造钢和在模具中熔铸的铸造钢制成的。制造方法大体上有二种，一是整体制造的曲轴，主要用于中小船舶和发电用中、高速的冲程的柴油发动机，这种曲轴我国早能自给自足，另一种是组装式曲轴，主要用于大中型船舶和发电用低速二冲程柴油发动机，是将曲拐和轴颈部件热压成为整体。
组装式曲轴的曲拐有锻造和铸造二种制造方法，锻造方法需要用压力机等装备，所以气割及机械加工费用高，制造成本高。但是由于用压力机加工，疲劳强度可提高。 铸造方法与锻造方法比，在成本上有优越性，可批量生产，但疲劳强度比锻造的低。
我国通过10年努力，在曲轴材料、曲拐弯锻工艺、曲轴红套工艺、曲轴精加工工艺等诸多方面取得重大突破，掌握了曲轴制造过程中的关键技术，形成了一批具有自主知识产权的曲轴核心制造技术。其中，先进的曲轴红套技术、带回转刀架的专用曲轴机床曲轴精加工工艺及宽刃刀具设计和应用、“柴油机―曲轴―船舶轴系 ―螺旋桨系统”动力学分析的攻关课题难度已达到国际同类产品水平。截至2006年12月底，该上海电气在曲轴生产上已申请国家专利10项，其中实用新型专利3项，发明专利7项。
2010年中国大型船用半组合曲轴约310根，预计2015年将达 473根。上海电气2010年，实现年产240根大型船用半组合曲轴的规模，跻身世界曲轴制造企业前三名；预计到2015年，在曲轴的产品质量、生产能力方面将跃升世界第一。
目前，国内仅3家企业可以生产大型船舶用曲轴，上海电气年产240根，青岛海西重工年产150根，大连华锐曲轴公司年产100根。
28、世界最大电动轮矿用车――内蒙古北方重汽360吨重型车
内蒙古北方重型汽车股份有限公司生产的360吨MT5500型是世界最大电动轮矿用车，目前在神华集团准格尔黑岱沟露天矿服役。
目前全世界能够生产360吨电动轮矿用车的制造商只有三家。目前大型矿用车国际上主要生产厂家是卡特彼勒（美国）、小松（日本）、特雷克斯（美国）（以及被特雷克斯收购的优尼特瑞格）、别拉斯（白俄罗斯）、日立（日本）、利勃海尔（德国）。
360吨MT5500型电动轮矿用车，车宽9。45米，长15。39米，高7。67米，自重223吨，载重后为557吨。是到目前为止世界上装载量最大的矿用车。
MT5500采用的是交流电传动系统，外形尺寸：15。4m×9。5m×7。7m， 最大功率：3705马力[2723kW]，额定载重：360美吨，车箱容积：218m3
29、世界最大缸径船用柴油机――沪东重机8K98MC型船用低速柴油机
8K98MC型低速柴油机缸径980mm，活塞行程2660mm，最大功率49840千瓦（67782马力）。 8K98MC船用低速柴油机是国防科工委高技术船舶科研计划重点支持项目，是迄今为止世界制造的最大缸径柴油机，也是目前国内功率最大的船用柴油机。
它的建造成功，打破了日、韩在5万马力柴油机市场上的垄断地位。这台柴油机操纵灵活可靠，可实现24小时无人值守，技术指标、经济指标均代表了目前世界船用主机的先进水平。
目前，全国有14家船用柴油机生产厂，其中能够生产1万马力以上低速，大功率船用柴油机的只有沪东重机，大连柴油机厂，宜昌柴油机厂。沪东重机是目前国内船用柴油机行业的龙头，占有65%的市场份额。此外大连船用柴油机厂也能生产单机功率达49680马力（36550千瓦）的超重型船用柴油机主机，机长为15。6米，高12。4米，自重达1253吨，高度超过4层楼，仅机内的一根曲轴就重211吨。
30、世界单轴最大功率机车――南车株洲DJ4大功率交流传动电力机车
DJ4大功率交流传动电力机车是国务院、铁道部铁路装备现代化重点项目。项目由南车株机公司自主设计、自主研发、自主制造，拥有完全自主知识产权。项目采用世界单轴功率最大的六轴电力机车系统集成及配套技术，单轴功率达1600KW，具有性价比高、线路适应性广的优点，是我国未来的主型货运电力机车。 DJ4大功率交流传动电力机车，为八轴交流传动，总功率达9600千瓦，可以以120公里的时速牵引着2万吨列车。目前服役于我国最大运输能力的“西煤东运”专用通道“大秦线”。
》》》纪念毛泽东逝世36周年
另外还有一些不能写上来的东西，例如常规动力大型平顶船之类，你们懂的。
（完）
更多精彩，尽在—-
1、《忙总文集》；
